Evoluzione della manutenzione industriale dall'origine ad oggi

IL Evoluzione della manutenzione industriale Ha iniziato a essere più significativo dopo la prima guerra mondiale, fase in cui i macchinari dovevano lavorare alla massima capacità e senza interruzioni. In precedenza il lavoro era quello che ha svolto quasi il 90% del lavoro, rispetto al 10% stimato di aver realizzato le prime macchine.

La manutenzione industriale ha origine nello stesso momento in cui le macchine hanno iniziato ad essere implementate per la produzione di beni e servizi, all'inizio del XIX secolo. Come caratteristica comune per tutte le sue fasi di sviluppo, viene presentata la necessità di renderlo sempre più specializzato.

Fonte: AA.Vv. [CC BY-SA 4.0 (https: // creativeCommons.Org/licenze/by-sa/4.0)]

La manutenzione industriale è quell'insieme di misure tecniche organizzative, che possono essere precedentemente elaborate, che mira a sostenere la funzionalità dell'attrezzatura e garantire nel tempo uno stato di macchine ottimale.

Tra gli obiettivi di manutenzione industriale possono essere menzionati: conservare la capacità di lavoro delle macchine, ridurre le fermate impreviste, contribuire all'aumento della produttività, conservare in perfette condizioni i mezzi di produzione con un costo minimo.

Attraverso piani di manutenzione industriale è destinato alla tua vita utile.

Le attività di manutenzione industriale non sono esclusive per le attrezzature e i macchinari, ma per qualsiasi installazione fissa o mobile, servizi industriali, commerciali o specifici, ovvero qualsiasi tipo di bene produttivo.

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Fasi dalla sua origine al presente

Prima generazione: dalla rivoluzione industriale fino al 1950

Corrisponde a Manutenzione correttiva totale, in cui si prevede che alcuni guasti procedano con la rispettiva riparazione. Questa fase viene generalmente identificata prima del 1950 ed è la fase più lunga perché inizia con la rivoluzione industriale. I costi di manutenzione erano piuttosto elevati e il tempo di disoccupazione per risolvere i problemi era prolungato.

Con l'implementazione della produzione seriale, dopo la prima guerra mondiale, le fabbriche hanno iniziato a stabilire programmi di produzione minimi e la necessità di formare un'attrezzatura che si è concentrata sul mantenimento delle macchine delle linee di produzione e diminuisce fino al tempo possibile la fermata.

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Parallelamente all'area di produzione quindi la manutenzione che si è concentrata sulla riparazione di guasti correttivi o urgenti. Inoltre, sono state assegnate attività di prevenzione per evitare guasti.

La manutenzione correttiva è stata caratterizzata dalla presentazione di alti costi di manodopera e costi elevati di opportunità, poiché la disponibilità del ricambio dovrebbe essere immediata per poter affrontare qualsiasi danno che si stava registrando.

Tra gli svantaggi più evidenti vi sono l'affetto di qualità a causa della progressiva usura dell'attrezzatura, il rischio di non avere la disponibilità di sostituzione, il che significava grandi costi, tempi uccisi da improvvisi fallimenti e rischio che altri problemi potessero essere generati in parallelo.

Seconda generazione: dal 1950 al 1970

I lavori di manutenzione preventiva erano già sistematizzati per l'avvento della seconda guerra mondiale. E alcuni anni dopo, è emersa l'American Quality Control Society, il che ha contribuito a svolgere lo studio statistico del lavoro, migliorando anche la qualità dei prodotti ottenuti.

La seconda generazione si concentra su Manutenzione preventiva di guasti, quindi vengono eseguite opere cicliche e ripetitive con una certa frequenza per il raggiungimento di detto obiettivo. Questa fase si estende fino alla fine degli anni '70.

In esso, iniziano le sostituzioni preventive, quando viene scoperta la relazione tra il tempo della vita dell'attrezzatura e la loro probabilità di fallimento.

La manutenzione preventiva ha diverse modalità: può essere un processo da eseguire periodicamente, generalmente con un intervallo di tempo da 6 a 12 mesi. Può anche essere programmato in base ai produttori o dagli standard stabiliti dall'ingegneria.

Un'altra modalità può intendere implementare miglioramenti nel processo e sebbene non abbia una frequenza stabilita, è una riprogettazione per ottimizzare il processo. Infine c'è una manutenzione autonoma, svolta dall'operatore con attività semplici o quella di routine.

Terza generazione: dal 1980 al 1990

Fonte: Debbie Turner/Inside Burslem Pottery

La manutenzione è implementata a condizione, ovvero quella che dipende dal monitoraggio dei parametri a seconda della sostituzione o del ricondizionamento delle macchine verrà eseguita.

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Questo lavoro è reso possibile grazie alla disponibilità di attrezzature di ispezione e controllo affidabili, che consentono di conoscere lo stato reale dell'attrezzatura attraverso misurazioni periodiche.

È il momento di Manutenzione predittiva, che consisteva nella diagnosi precoce dei sintomi incipienti di problemi futuri. Studi di effetto causale vengono generalmente condotti per scoprire l'origine dei fallimenti. Un elemento differenziante in questa fase è che iniziano a essere coinvolti nelle aree di produzione nel rilevamento di problemi.

Uno dei grandi vantaggi della manutenzione predittiva è la possibilità di monitoraggio e registrazione dei guasti, quindi sarà più facile pianificare riparazioni future e saranno registrati meno interventi di personale di manutenzione.

Quarta generazione: dal 1990 ad oggi

Gli inizi di questa fase sono generalmente identificati negli anni '90 in cui le società statunitensi avevano già incorporato nelle loro dinamiche il concetto di qualità totale che le industrie giapponesi avevano promosso da 60. Total Quality Management (TQM) ha cercato di creare consapevolezza di qualità in tutti i processi dell'organizzazione e le persone che ci hanno lavorato.

La quarta generazione corrisponde Manutenzione produttiva totale che si ispira a quella filosofia di origine giapponese che cerca eccellenza o detto in una frase: ottenere il massimo con qualità accettabile, almeno possibile costi, in senso perle e completo. Per questo, vengono eseguite piccole attività di manutenzione come la regolazione, l'ispezione, la sostituzione delle parti e l'interazione continua con il gestore della manutenzione.

Il programma si è concentrato sul fattore umano dell'intera azienda a cui sono assegnati compiti di manutenzione preventiva per massimizzare l'efficacia della merce. Suppone tre principi: mantenere sempre le strutture in buone condizioni, concentrarsi sull'aumento della produttività e coinvolgere la totalità del personale.

Questa è la fase dei sistemi di miglioramento continuo ed è caratterizzata dall'implementazione di azioni per il miglioramento e il monitoraggio delle azioni. La manutenzione diventa un vantaggio, piuttosto che un male necessario, ed è assunto come un impegno da parte di tutti i dipartimenti dell'organizzazione.

L'obiettivo è raggiungere l'efficacia totale dell'attrezzatura che implica l'efficienza economica attraverso la disponibilità, le massime prestazioni e i prodotti di qualità.

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Inoltre, altri tre strumenti sono generalmente implementati: ingegneria a rischio che prevede la determinazione delle conseguenze di fallimenti accettabili o meno; l'analisi dell'affidabilità che si riferisce all'identificazione di compiti preventivi fattibili e redditizi; Il miglioramento della manutenibilità che consiste nel ridurre i tempi e i costi di manutenzione.

In questa fase ci sono stati importanti cambiamenti nella legislazione sulla sicurezza e l'igiene sul lavoro, nonché pratiche più amichevoli per l'ambiente. Pertanto, i dispositivi di purificazione, gli impianti di estrazione, l'attenuazione del rumore, le apparecchiature di rilevamento, il controllo e gli allarmi hanno iniziato ad essere implementati.

Oggi, gli esperti del campo stimano che i costi di manutenzione subiranno un aumento progressivo che porterà le industrie a generare prodotti di manutenzione più affidabili e facili.

Importanza della manutenzione

La manutenzione industriale è passata dall'essere un male necessario a cui sono impegnati e coinvolti diversi dipartimenti di un'organizzazione. Ciò è sostanzialmente dovuto al fatto che la vera importanza della gestione effettiva di fallimenti o problemi di attrezzatura e strutture è stata riconosciuta, il che può influire su qualsiasi fase di produzione di beni o servizi.

Va notato che l'importanza della manutenzione industriale risiede nel seguente:

- Impedisce incidenti di lavoro e aumenta la sicurezza per le persone.

- Riduce le perdite a causa delle fermate di produzione.

- La gravità dei guasti che non sono evitati diminuisce.

- Previene i danni che possono essere irreparabili nelle attrezzature o nelle strutture.

- Garantisce le prestazioni accettabili dell'attrezzatura.

- Consente la documentazione dei processi di manutenzione necessari per ciascuna macchina.

- Prolunga la vita utile di attrezzature o beni.

- Mantiene merci produttive in condizioni operative sicure e pre -stabilite.

- Migliora la qualità dell'attività.

- Consente la corretta preparazione del budget, adeguata alle esigenze dell'azienda.

Riferimenti

1. Muñoz Abella, M. (2003) Manutenzione industriale. Madrid: Carlos III Università di Madrid. Area di ingegneria meccanica.
2. Mora Gutiérrez, a. (2009). Manutenzione: pianificazione, esecuzione e controllo. Messico: Alfaomega Grupo Editor.
3. Manutenzione industriale. (S.F.). Recuperato da Ecured.Cu
4. Nipoti. Storia di manutenzione. (2009, 27 maggio). Estratto dalla manutenzione industriale2009.Blogspot
5. Villada, "Manutenzione come strategia competitiva", Rev. Fac. Ing. Univ. Antioquia, n. 17, pp. 7-13, 1998.
6. L'evoluzione della manutenzione industriale: Blog: ATS. (2019, 26 luglio). Recuperato da AdvancedTech.com